Actemium, parte de VINCI Energies, está especializada en la gestión del mantenimiento industrial 360º. Hablamos con Steve Bullock, responsable de Innovación de la compañía, para conocer la propuesta que Actemium hace al mercado.



Actemium, marca de VINCI Energies orientada 100% a la industria, acaba de presentar en el mercado Global Box, una solución para el mantenimiento predictivo aplicable a cualquier tipo de maquinaria o sistema industrial. Hablamos con Steve Bullock sobre el estado del mantenimiento industrial y sobre las capacidades de Global Box, una tecnología basada en IoT y sensorización avanzada que prmete entregar total visibilidad del estado real de los sistemas.
Actemium es la marca de VINCI Energies España que presta servicios de ingeniería, mantenimiento e instalaciones en el sector industrial. ¿Puede explicarnos la historia de la marca?

La marca Actemium nace en el seno de VINCI Energies en 1999, cuando 5 Unidades de Negocio dedicadas al desarrollo de software industrial deciden trabajar bajo la misma marca. El modelo resultó un éxito al que se han ido incorporando nuevas adquisiciones ampliando la oferta de servicios y soluciones en diferentes sectores industriales. En 2022, Actemium cuenta con una red de 400 unidades de negocio, con presencia en 42 países, 22.000 empleados y 2.800 millones de euros de facturación. El mismo modelo se aplica al resto de marcas de VINCI Energies: Omexom y Axians.
¿Cuál es la gama de servicios que ofrece Actemium?

Actemium ofrece sus servicios en todo el ciclo de vida del proceso productivo, desde su concepción hasta el final de su vida útil. De esta manera, se realizan actividades de consultoría, automatización de procesos, instalaciones y montajes, mantenimiento y traslados o desmantelamientos. Ofrecemos estas actividades en las líneas de producción y máquinas de nuestros clientes con la misión de aumentar su ventaja competitiva. En España, Actemium opera en los sectores aeronáutico, automoción, logístico, agroalimentario, químico, ferroviario y aguas.
Centrándonos en el Mantenimiento, ¿puede explicarnos en qué consiste la solución Global Box?

Global Box es una solución desarrollada por los equipos de mantenimiento de Actemium para reducir el coste de mantenimiento y aumentar el rendimiento de los sistemas productivos de nuestros clientes. Esta solución implementa un sistema de monitorización continua que aprovecha las señales de los sensores de las máquinas de producción para ayudar en la aplicación del mantenimiento predictivo.



Cabe destacar que forma parte de NAOMI, que es la plataforma SaaS desarrollada por Actemium que gestiona en una nube segura, el análisis inteligente y la accesibilidad personalizada para asistir a los gestores de mantenimiento en su día a día. Engloba un sistema de captura, transmisión de datos, conexión a la nube, visualización y análisis de los datos de monitorización continua.

Básicamente, el sistema permite conocer en todo momento las condiciones de funcionamiento de una máquina, es decir, conecta a los sistemas, máquinas y sensores en campo. Específicamente, el Global Box está equipado con concentradores y IIOT gateways preconfigurados para una selección de sensores típicos para la realización de una correcta monitorización de factores claves de mantenimiento predictivo.

Añadimos sensores nuevos y/o aprovechamos las existentes para saber si alguna variable se sale de sus límites o bien si se produce alguna tendencia anómala. También aporta la posibilidad de conectar a los PLCs y controladores de las máquinas para integrar señales específicas al análisis. Detectamos y monitorizamos el deterioro o desajuste de los componentes y programamos intervenciones antes de que se produzcan los fallos o paradas de las máquinas. Esta información inmediata se puede visualizar localmente en real-time a través de la pantalla (HMI) del Global Box o en remoto a través de una conexión por internet (VPN).


Global Box permite conocer en todo momento las condiciones de funcionamiento de una máquina, es decir, conecta a los sistemas, máquinas y sensores en campo.

Tras la captura de la información, se suben los datos a la nube o se guardan localmente, si es necesario. En la nube se procede a su tratamiento y análisis para detectar tendencias o la progresión de condiciones de deterioro. La posibilidad de tener información más amplia y valiosa nos permite aplicar metodologías o tecnologías como la inteligencia artificial, machine learning, etc.

Estos valores e información se resumen en dashboards interactivas y flexibles para aportar un valor a los técnicos y gestores de mantenimiento.


Cuáles son los pasos de integración de este sistema en una empresa? ¿A qué tipo de empresas está dirigido?

El primer paso para su integración es simplemente tener claro las necesidades de mantenimiento de los activos en planta. Cuando la empresa no tiene desarrollada su estrategia de mantenimiento, Actemium puede aportar su experiencia y equipo de ingeniería de mantenimiento para analizar los medios productivos, determinar las necesidades e implantar el mejor plan posible.

Una vez en planta, los ingenieros y técnicos de Actemium analizan las maquinas en términos de su tipología, diseño, estado actual, histórico de fallos, régimen de trabajo, etc. para determinar los criterios a medir y sensorizar. Se seleccionan los sensores más adecuados para cada caso y los objetivos de monitorización para montar o añadir a la instalación.

Es recomendable determinar una medición baseline desde el inicio siempre que sea posible. Esto puede necesitar la operación del equipo off-line por un periodo corto. En otros casos, se pueden plantear condiciones “nominales” para considerar y comparar tendencias sobre la marcha.

Una vez que se consigue la medición de las señales necesarias se puede proceder a su analítica y desarrollo de informaciones específicas y personalizadas. A partir de eso los clientes pueden ajustar la producción, planificar con detalle las necesidades de repuestos y paradas planificadas u optimizar los planes de mantenimiento, entre otros.

Está claro que esto es una situación ideal para cualquier tipo de proceso por lo que NAOMI y/o el Global Box pueden aplicarse en cualquier industria o sector donde se emplean máquinas críticas que requieren dedicación específica de mantenimiento programado. Aunque resulta especialmente interesante para sectores en los que el tiempo de improductividad de la máquina sea más crítico, como pueden ser los equipamientos rotatorios – bombas o turbinas.
Cuando hablamos de mantenimiento predictivo ¿Cuáles son los aspectos más importantes que se deben tener en cuenta a la hora de planificarlo?

Los aspectos más importantes sería en primer lugar hacer un buen análisis de criticidad del activo para determinar los componentes clave que monitorizar a fin de evitar el fallo. Las técnicas de mantenimiento predictivo tienen que permitir anticiparse a fallos críticos que impliquen una parada de la producción, por lo que este análisis es fundamental hacerlo antes de decidir qué técnica de predictivo y qué monitorización es la adecuada. Un punto de partida para este análisis son los AMFE de los equipos y los históricos de mantenimiento correctivo que tengamos.

El segundo aspecto a tener en cuenta es el económico, se ha de buscar un sistema de mantenimiento predictivo cuyo coste esté compensado con el coste que se produciría en caso de una parada. En este punto es muy importante que los clientes entiendan todo el coste completo de esa parada, que no es sólo el tiempo de reparación y el coste de la misma, sino todo el gasto del material que dejan de producir, el gasto de tener a operarios de producción parados, posibles penalizaciones en caso de retrasos en sus entregas con sus clientes, etc. Es decir, puede que un componente “barato” y de rápida sustitución, tenga un coste muy alto. Tradicionalmente se han aplicado técnicas de mantenimiento predictivo en componentes caros y de una sustitución compleja, pero con la “democratización” de estas técnicas se pueden aplicar a componentes más baratos y de rápida sustitución, pero que tengan un impacto en coste para el cliente muy elevado.
¿Cómo se puede convencer a una empresa de los beneficios de un correcto mantenimiento preventivo?

Los beneficios de llevar a cabo un correcto mantenimiento preventivo son el evitar paradas de máquina por averías de elementos de desgaste que son fácilmente remplazables, un ejemplo típico es la correa de distribución de un motor. La sustitución preventiva de este elemento permite evitar una avería que puede terminar implicando la rotura de un motor. Avería que es mucho más costosa que el tiempo para la sustitución de la correa y el coste de este componente. Este es un ejemplo muy clásico porque si la estrategia de preventivo es correcta y está basada en el histórico de fallos, el número de horas que se da a los equipos y la existencia o no de alternativas a ese equipo, termina derivando en una disminución de los costes de mantenimiento ya que se disminuye el número de horas dedicadas a correctivo y se ajustan mucho mejor los tiempos y consumibles dedicados al preventivo. Además, debido a las razones anteriores, implica un aumento de las horas productivas.
En su opinión, ¿cómo debería ser un correcto plan de gestión del mantenimiento de una máquina?

Debería de ser una mezcla de estrategias que combinen el plan de mantenimiento preventivo, con mantenimiento predictivo, así como con mantenimientos de tipo conductivo que aseguren las condiciones de funcionamiento de los equipos antes de empezar a producir. Es importante no engañarse y aceptar que aparecerán averías y correctivos. Para ello, lo mejor es tener estas posibilidades y diseñar stocks de repuestos y, en la medida de lo posible, procedimientos de actuación ante mantenimientos correctivos que permitan una actuación eficiente de los equipos y reducir el tiempo de parada. También es fundamental contar con un análisis posterior de estas averías y ver si podemos actuar sobre ellas de manera preventiva de manera que se reduzcan o se eliminen. Un buen gestor de mantenimiento debe de saber que su objetivo es aumentar la producción y tratar de disminuir los costes de mantenimiento y para ello es importante fijarse en una serie de indicadores como el MTBF, el MTTR o el coste de mantenimiento para fijar estrategias y tomar decisiones.
Llevamos hablando durante años sobre la Industria 4.0 y la digitalización de la industria, ¿cree que actualmente el mantenimiento industrial se aprovecha lo suficiente de esta digitalización?

En el entorno de mantenimiento industrial, aunque ha habido grandes avances en los últimos años, todavía hay mucho trabajo por hacer para aprovechar los beneficios de los avances recientes en IOT y, especialmente, en la inteligencia artificial. Son tecnologías que se siguen desarrollando cada vez más y facilitan la colección y análisis de datos y condiciones de las maquinas en real-time. Dan contexto y sentido a las técnicas de mantenimiento predictivo y preventivo.

La digitalización de estos procesos cambia las reglas de juego – permiten que las empresas pueden dejar de ser reactivos ante la menor fiabilidad de sus máquinas y líneas de producción – esperando ser preparados para la siguiente avería. Ahora tenemos la oportunidad de estar seguros y preparados porque la visión del estado de las máquinas es real y actualizada.

Es el momento para que las empresas de la industria española aprovechan la entrada de fondos europeos para poner en marcha proyectos ambiciosos y avanzados.
En su opinión, ¿los fabricantes de maquinaria prestan suficiente atención a ofrecer datos de sus máquinas que puedan facilitar el posterior mantenimiento de la misma?

La tendencia en los últimos años es que cada vez los OEM miden más datos, pero no es una tendencia tan extendida como para que estos datos sean fácilmente capturables o tratables. Hay muchos fabricantes que te aportan el dato pero que, debido a la configuración de su sistema, como una caja negra, no se puede tomar esa señal y permitir que genere alarmas o monitorizaciones por otro tipo de sistemas. Desde mi punto de vista, aún hay una cierta desconexión entre la visión del fabricante de la máquina y la visión de un mantenedor generalista como nosotros que tenemos la posibilidad de mantener equipos muy diversos y que nos gustaría poder monitorizarlos todos ellos bajo el mismo sistema de gestión. A menudo, el enfoque está en factores de rendimiento y producción y no tanto en los factores de mantenimiento o el estado de la máquina.

Puesto que una gran parte de la actividad Actemium es el servicio e ingeniería de mantenimiento, cuando tenemos la tarea de integración o modificación de líneas de producción y maquinaria, no olvidamos la mantenibilidad de los sistemas que desarrollamos. Nuestros equipos de ingeniería de automatización estudian las posibilidades de distintos fallos previsibles de las máquinas y aplicamos métodos de monitorización cuando es necesario. Es la ventaja de tener un equipo tan diverso en su experiencia y enfoque a las necesidades del cliente.

De hecho, Actemium ha desarrollado diversos proyectos en los que ha tratado de aglutinar de manera no invasiva señales de máquinas de distintos fabricantes a fin de poder tener una gestión común de los equipos y no tener la necesidad de usar diversos sistemas de visualización de alarmas o datos de las máquinas. El Global Box es uno de ellos.


El panorama industrial que podemos esperar tras el impacto de la pandemia es una transformación de la industria en general para protegerse de estos cambios y evitar perder competitividad
¿Cuál es su visión del panorama industrial en España tras el impacto de la pandemia del COVID-19?

La pandemia del COVID-19 ha provocado grandes cambios en los hábitos de la población, por lo que se han producido importantes desajustes en la demanda habitual de los consumidores. Estos cambios de demanda, a su vez, han alterado el ritmo de producción de las fábricas. Por ejemplo, ha descendido la demanda de vuelos, lo cual ha provocado un descenso en la producción de aviones. También ha aumentado la compra por internet, lo cual ha obligado a aumentar la capacidad de producción de los operadores logísticos. A esto hay que añadir otros desajustes en el comercio internacional que se han traducido en el aumento del precio de la energía y las materias primas y la escasez de ciertos suministros como los chips.

Como en cualquier crisis ha habido sectores muy perjudicados como el aeronáutico o el del automóvil, donde se ha producido una frenada muy brusca de la producción; y otros que han crecido como el sector de la logística. Confiemos en que poco a poco se vaya volviendo a la normalidad y se recuperen todos los sectores. Desde el punto de vista de mantenimiento, estos periodos de crisis suelen ser una oportunidad ya que la inversión en nuevos elementos productivos no se suele dar, y por tanto, se apuesta por mantener lo que se tiene, prestando más atención al mantenimiento e introduciendo pequeñas mejoras en los componentes.

Hay que decir que estos ajustes importantes y repentinos han sacado a relucir las debilidades de los sistemas productivos. Por ello, el panorama industrial que podemos esperar tras el impacto de la pandemia es una transformación de la industria en general para protegerse de estos cambios y evitar perder competitividad. Veremos empresas con los procesos más automatizados, con líneas de fabricación más flexibles, con modelos de recogida y análisis de datos que permitirán predecir demandas, optimizar el consumo energético de los procesos de producción o predecir fallos de máquinas que pararían la producción. Esto debería producir un incremento en cantidad y calidad de las empresas dedicadas a la automatización, robótica, desarrollo de software, comunicaciones o ciberseguridad.
¿Cómo cree que será la industria dentro de 10 años?

Posiblemente haya un grado mayor de automatización que el que hay ahora, pero de un modo también mucho más flexible que permita a las plantas adaptarse más ágilmente a cambios de productos a producir o de especificaciones. Se recogerán muchos más datos que ahora y los algoritmos tendrán un mayor peso en la toma de decisiones, pero aun así seguirá siendo necesario el técnico de mantenimiento para problemas que la inteligencia digital o el big data no será capaz de resolver o de pronosticar. Al final las personas tenemos esa capacidad de adaptación a las situaciones y de flexibilidad que un computador no va a conseguir tener.

Finalmente, no creo que haya grandes cambios en la industria dentro de 10 años, por lo menos en cuanto a procesos de fabricación. Si comparas una línea de montaje de automóviles no hace 10 años sino 50 años, básicamente se produce de la misma manera. Sí es cierto que se van introduciendo nuevas tecnologías y los procesos se optimizan siendo más rápidos, menos costosos, más precisos y con menos errores.

Dos tendencias actuales, y muy importantes para ACTEMIUM, es ser menos contaminantes y optimizar procesos mediante la toma y análisis de datos, la digitalización; no cambiamos drásticamente el proceso de fabricación, pero sí lo optimizamos. Por ejemplo, pienso que la gran mayoría de las fábricas tendrán plantas fotovoltaicas de autoconsumo o plantas de generación de hidrógeno limpio, que todos sus dispositivos estarán conectados dando datos y que potentes aplicaciones de software serán capaces de analizarlos y gestionar las cadenas de producción de una forma más eficiente de cómo se hace ahora.